На территории АО «Завод Дормаш» время всегда течет иначе. Здесь судят не по часам, а по тому, как прогревается металл, сколько тонн выдержал очередной узел и насколько ровно проходят обороты станков. В конце марта 2026 года привычный шум цехов обрел новую ноту: готовое изделие, над которым инженеры работали несколько месяцев, покинуло сборочную площадку. Двухпроходной сушильный барабан массой 25,5 тонны с нестандартным торцевым приводом отправился к заказчику. Для дорожников это не просто кусок стали, а основа асфальтобетонного завода.
Если песок или щебень перед смешиванием с битумом не досушить, дорога начнет рассыпаться под колесами фур раньше, чем закончится гарантийный срок. Поэтому барабан — сердце всей установки. Проблема заказчика была типичной для последних лет: старый импортный агрегат отработал свое, а возиться с ремонтом и ждать запчасти месяцами никто не хотел. Проще оказалось заменить узел полностью, но уже отечественной сборки.
Инженеры «Дормаша» не стали копировать иностранный образец. Они сохранили необходимую функциональность, но полностью переработали кинематику. Вместо классической схемы с бандажами и роликами, которая грешит быстрым износом, применили торцевой привод. Передача крутящего момента через торец снижает потери энергии и делает агрегат экономичнее. Для завода это был технический вызов: раньше такие конструкции в Верхнем Уфалее не собирали. Пришлось перенастраивать сварочные посты, подбирать режимы для уникальных узлов крепления и долго балансировать вращающуюся массу.
Готовый барабан перед отгрузкой испытывали на холостом ходу прямо на заводской площадке. Специалисты ОТК записывали в протоколы данные о вибрации подшипников, нагреве узлов и уровне шума. Генеральный директор предприятия Ринат Юмагулов отмечает: эта работа открыла заводу дорогу в сегмент сложного оборудования, который раньше был занят иностранными брендами. Теперь у коллектива есть готовый продукт и понятная технология для запуска серийного производства.
Не только асфальт: чем еще живет площадка
Однако дорожная тематика — лишь часть мозаики. Завод в Верхнем Уфалее работает с 1970-х, и за эти десятилетия здесь научились балансировать между разными отраслями. Когда спрос на одно оборудование падает, выручает другое.
Например, значительная часть мощностей уходит на грузоподъемные механизмы. Ходовые колеса для мостовых и козловых кранов здесь делают из сталей, которые проходят сложную термообработку: поверхность должна быть твердой, чтобы выдерживать трение о рельс, а сердцевина — вязкой, чтобы колесо не раскололось при ударе.
Технологи выверяют этот баланс закалкой токов высокой частоты.
Параллельно в цехах рождаются крановые блоки и барабаны лебедок. Если геометрия ручья для каната нарушена на миллиметр, трос начнет перетираться под нагрузкой в десятки тонн. Поэтому каждый профиль проверяют измерительными машинами. Если клиенту нужна модернизация старого крана, конструкторы не ищут готовый редуктор в каталоге — они рисуют чертеж под конкретное посадочное место, продлевая жизнь технике еще на 10–15 лет.
Еще одно важное направление — нефтегазовый сектор. Предприятие аттестовано на работу с оборудованием высокого давления. Каждый шов на сосудах, которые пойдут на промыслы, просвечивают ультразвуком и рентгеном. Фланцевые соединения здесь обрабатывают так, чтобы исключить даже микроскопические утечки углеводородов. А если нужно сделать емкость для кислот или щелочей, подбирают специальные марки стали или наносят антикоррозийное покрытие, проектируя резервуар индивидуально под условия конкретного месторождения.
Третий сегмент — металлоконструкции. Это самая объемная часть заказов. Эстакады для труб, опоры для оборудования, бункеры для горной породы. Для карьеров, где руда с острыми краями стирает сталь как наждак, используют износостойкие марки металла и предусматривают сменные футеровочные плиты. Логистика таких гигантов — отдельная инженерная задача: крупные узлы делят на отправочные марки, чтобы они поместились на железнодорожных платформах, а на месте их стягивают болтами.
Кадры и технологии: за счет чего держится качество
За последние годы цеха завода заметно обновили парк станков. Появились обрабатывающие центры с ЧПУ, которые выдают высокую точность без долгой ручной подгонки. Для сварки используют полуавтоматы в среде защитных газов, а геометрию крупногабарита (например, того самого 25-тонного барабана) контролируют лазерными трекерами. Ошибка в пару миллиметров на такой длине могла бы привести к биению и быстрой поломке.
Но техника — это лишь половина успеха. Верхний Уфалей — город промышленный, и здесь сохранилась культура наставничества. На завод приходят студенты технических вузов, проходят практику в цехах, а затем остаются. В условиях дефицита квалифицированных токарей и сварщиков такая система подготовки кадров стала стратегическим преимуществом. Молодые специалисты перенимают у ветеранов навыки работы с металлом, которые невозможно выучить по учебникам.
Каждое изделие сопровождается документацией: паспорт плавки стали, допуски сварщиков, протоколы испытаний. Это упрощает заказчику ввод объекта в эксплуатацию и делает завод прозрачным партнером на тендерах.
Вместо выводов: что дальше
Опыт создания двухпроходного барабана с торцевым приводом стал для «Дормаша» не просто успешной отгрузкой, а катализатором внутренних изменений. Технологи пересмотрели маршруты движения деталей по цеху и оптимизировали механосборочное производство. Теперь на очереди — серийное изготовление таких установок.
Планы у предприятия амбициозные. Здесь хотят уходить от простой металлообработки к выпуску готовых функциональных узлов с автоматикой. Вместо отдельного барабана — модульная сушильная установка с датчиками, которая сама будет предупреждать о необходимости обслуживания. Такая предиктивная аналитика позволяет избежать аварийных остановок на стройках, где время сейчас дороже металла.
Продукция из Верхнего Уфалея уже востребована от Сибири до Дальнего Востока. Руководство завода рассматривает выход на рынки стран СНГ, где российский стандарт качества за последние годы превратился в знак надежности. А внутри страны стабильность предприятию обеспечивает диверсификация: если спрос на дорожное оборудование падает, выручают заказы на крановые колеса или металлоконструкции для шахт.
Март 2026 года коллектив «Дормаша» запомнит как время, когда подтвердился статус надежного партнера. Увезенный 25-тонный барабан — не просто символ импортозамещения, а результат ежедневной работы сотен людей. От того, как прошла балансировка этого узла, зависит, насколько ровной будет дорога. От того, как сварены швы на крановом блоке, — безопасность на заводской площадке. Верхний Уфалей продолжает оставаться одной из точек опоры для промышленности страны, где умеют решать задачи любой сложности, опираясь на собственный опыт и реальное дело.
